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注塑機的（de）工作原理與打針用的注射器相似，它是（shì）借助螺杆（或柱塞）的推力，將已塑（sù）化好（hǎo）的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射（shè）入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。
注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量（liàng）加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再（zài）閉模，進行（háng）下一（yī）個循環。
注塑機操作項目：注塑（sù）機操（cāo）作項目（mù）包括控（kòng）製鍵盤操作、電器控製係統操作和液壓係統操作三個方麵。分別進行注射（shè）過程動作、加料（liào）動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各（gè）段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。
一般螺杆式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀（zhuàng）塑料加入機筒內，並通過螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀（zhuàng）態，然後機（jī）器進行合模和注射座前（qián）移，使噴嘴（zuǐ）貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油，使螺杆向（xiàng）前（qián）推進，從而以很高的壓力和較快的速度將（jiāng）熔料注入溫度較低的閉合（hé）模具（jù）內，經過一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使其（qí）固化成型，便可開模（mó）取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流（liú）、向模腔（qiāng）內補充物料，以及保（bǎo）證製品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的（de）基本要（yào）求是（shì）塑化、注射和成型。塑化是實現和保證成型製（zhì）品質量的前提，而為滿足成型的要求，注射必須保證有足夠的（de）壓力和速度。同時，由於注（zhù）射壓力很高（gāo），相應地在模腔中產生很高的壓力（模腔（qiāng）內的平均壓力一般在（zài）20~45MPa之間），因此必須有足夠大（dà）的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。
對塑料（liào）製品的評價主要（yào）有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏（yán）色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的（de）準確性；第三是與用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。製品的缺陷主要在於模具的設（shè）計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對（duì）用工藝（yì）手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成（chéng）效不大（dà）的困（kùn）難（nán）局麵。
生產過程中工藝（yì）的調節是提高製品質量和（hé）產量的必（bì）要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件（jiàn）掌握不好,廢品（pǐn）就會源源不絕。在調整工藝時最好（hǎo）一次隻改變（biàn）一個條（tiáo）件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時（shí）間統（tǒng）統一（yī）起調的話，很易造成混亂和（hé）誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多（duō）方麵（miàn）的。例（lì）如：解決製品注不（bú）滿的問題就有十多個可能的解決途（tú）徑，要選擇（zé）出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真（zhēn）正解決問題。此外，還應注意解決方案中的（de）辨證關係。比（bǐ）如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認（rèn）逆向措施的解決問題的可行性。
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